| 行业痛点

泛工业制造场景中，铸件内部气孔/缩松/夹渣、焊缝内部裂纹/未熔合、汽车轮毂/发动机零部件内部缺陷、商业航天结构件微裂纹等隐性缺陷无法通过目视或传统检测手段识别，质量管控存在四大核心瓶颈：

漏检风险高：传统超声波/磁粉检测对复杂结构内部缺陷漏检率达8%～20%，不良品流入下游易引发汽车零部件断裂、压力容器泄漏等安全事故，面临高额召回成本与合规处罚。

检测效率低：离线人工单批次铸件检测耗时超6小时，无法匹配汽车零部件、批量铸件产线的在线全检需求，成为产能瓶颈。

场景适配差：常规检测设备无法同时覆盖小型精密件、数厘米厚灰铸铁件、薄壁轻量工件等多规格产品，不同检测场景需多台设备，投入成本高。

合规压力大：汽车IATF16949、商业航天AS9100等标准强制要求检测数据全链路可追溯，传统检测无标准化记录，难以通过资质审核。

| 日联专属解决方案

针对泛工业多场景无损检测需求，日联科技提供工业X射线实时成像+工业CT全矩阵检测方案，覆盖全场景检测需求：

通用型全屏蔽检测系统：无需额外搭建铅房，即装即用，适配小型工件、中小型铸件、焊缝等常规离线抽样检测场景。

产线集成式在线检测系统：可嵌入射线检测铅房，无缝对接汽车零部件、批量铸件自动化产线，实现生产-检测全流程无人化、在线式100%全检。日联科技高效转台式、通过式在线检测设备主要用于汽车副车架、转向节、汽车冷板等产品进行大批量100%全透视检测。

定制化专属检测方案：针对商业航天结构件、中大型厚壁灰铸铁件、特殊规格工件等非标准化需求，提供量身定制的X射线/CT检测系统与算法优化，覆盖从薄壁轻量件到数厘米厚度灰铸铁的全规格检测。

所有系统适配汽车、铸件、焊缝、商业航天等多行业标准，内置行业缺陷特征库，支持多系统协同作业，灵活匹配不同检测场景要求。

| 量化落地收益

检测能力升级：日联科技检测设备可实现微米级检测精度。搭载核心射线源，航天压铸件ADR缺陷自动识别可实现微米级检出，精准度达99.9%。大型一体化压铸X光AI检测装备检测准确率同样高达99.9%。检测结果自动匹配行业标准，输出标准化报告，数据100%可追溯。

产能效率提升：日联科技设备最快0.4秒即可完成一次检测；大型一体压铸件整个检测流程不到2分钟；双工位双系统并行检测速度比传统方式提升20倍以上。无需停线抽检，有效释放产线冗余产能。

运营成本优化：单台设备可替代多名专业无损检测人员，显著降低人力成本；AI智能检测大幅降低漏检率，减少产品召回与返工成本。

场景与合规赋能：单台设备覆盖小型精密件到数厘米厚度灰铸铁全规格工件，减少多设备重复投入；检测数据自动存档，满足汽车、商业航天等行业合规要求，助力客户快速通过IATF16949、AS9100等客户资质审核。

覆盖场景：汽车零部件无损检测、铸件无损检测、焊缝无损检测、商业航天无损检测等泛工业制造领域。