| 行业痛点

锂电池广泛应用于消费电子、新能源汽车、储能等核心场景，内部缺陷引发的热失控、起火爆炸事故频发，制造端质量管控存在五大核心痛点：

安全风险极高：极片错位、极片破损、极耳焊接虚焊、电芯异物夹杂等内部缺陷无法目视识别，不良品流入市场易引发安全事故，单批次产品召回成本可达千万元级。

检测维度复杂：需同时检测极片对齐度、极片破损、极片翻折、极耳冗余、极耳翻折、极耳弯曲角度、壳壁距离、滚槽尺寸、内部异物夹杂等多维度内部参数，传统检测手段无法实现全覆盖。

产能匹配困难：人工离线单批次检测耗时超8小时，无法适配锂电高速产线的在线全检需求，成为产能提升的核心卡点。

精准程度低：传统检测依赖传统算法或者人工判定缺陷，无法实现缺陷自动识别、不良品自动剔除，人工判定误差率高。

合规压力大：新能源汽车、储能电池强制要求检测数据全链路可追溯，需满足GB 38031等国家强制标准，传统检测无标准化数据记录。

| 日联专属解决方案

针对锂电行业全场景质量检测需求，日联科技依托X射线核心技术，推出全品类锂电池专用检测方案矩阵：

全电池形态覆盖：针对方形电池、刀片电池、软包电池、圆柱电池（18650/26650等全型号）等工艺类型电池开发专属检测设备，适配不同形态锂电池的检测需求。

全缺陷维度检测：一站式完成极片对齐度、极片破损、极片翻折、极耳冗余、极耳翻折、极耳弯曲角度、壳壁距离、滚槽尺寸、内部异物等所有核心内部缺陷检测。

在线自动化集成：支持无缝对接锂电自动化产线，实现上料-检测-缺陷AI自动判定-不良品自动剔除全流程无人化，适配高速产线在线100%全检。

易用性优化：搭载锂电专属AI缺陷识别算法，成像清晰、判定准确率高，操作界面简化易上手。

| 量化落地收益

检测能力升级：日联科技锂电检测设备可实现微米级检测精度——AX9800检测精度＜20μm，SZ253高精度设备检测精度≤8μm，叠片电池在线3D/CT方案检测精度≤25μm、重复精度±25μm；AI检测准确率达99.8%；AX9800及圆柱电池检测设备实现漏判率0%。从源头阻断电池热失控风险。

产能效率提升：AX9800单工位节拍超12PPM，可根据产线配置至30PPM；叠片电池在线3D/CT检测方案效率达24PPM；3秒内完成锂电池微米级3D/CT全扫描。软包电池LX-2R30-110检测速度达30PPM；动力电池LX-6D44-200检测速度达44PPM；圆柱电池LX-1Y120-120检测速度达120PPM；无需停线抽检，有效释放产线冗余产能。

运营成本优化：设备实现全自动上下料，减少人力成本；AI智能检测有效降低漏检率，减少产品召回与返工成本。

合规与自动化赋能：检测数据自动存档，助力客户满足GB 38031等国家强制标准，数据100%可追溯；实现缺陷自动判定+不良品自动剔除，人工干预率大幅降低。

| 覆盖场景

消费电子锂电池、新能源汽车动力电池、储能锂电池、圆柱/方形/软包全形态锂电池检测。