随着锂电池的广泛应用，其火灾危险性逐渐显现。国内外多次发生影响较大的火灾事故，进而并导致相关产品的大规模召回，给厂家、社会造成了多方位的损失。接连发生的锂电池爆炸事件，不仅给整个行业敲响了警钟，同时也促进了大众对电池故障的深入研究。
《机电协会》期刊上的一篇文章，就借助X射线检测技术，跟踪并分析了电池起火爆炸之前的情况，通过先进的3D成像技术，给锂电池进行内部断层扫描，同时实时追踪并观察电池爆炸时内外发生的情况。经过图像处理及分析，失效电池通常会出现“枕突”现象，即夹层间产生大量空气，尤其在原本较为薄弱的地方，一定次数使用过后，电池就会膨胀，大大降低安全性，进而引发危害。
自三星Note7事故之后，厂家采用了多重有关电池安全的检查措施，其中X射线检测作为检查电池内部结构异常的重要手段，向大众交出了具有信服力的成像检测结果。通过多次谨慎测试分析，发现是因为负极板受到了压迫，一部分电池因为绝缘胶带稀薄，造成了短路，导致手机发生自燃。
由以上案例可见，X射线CT检测技术在锂电池检测领域中是具有十分重要意义的。
日联科技自主研制生产的不同规格的X射线CT扫描系统，其中，作为新一代升级优化的日联科技LX9200在线检查设备，可轻松应对不同用户全方位、多角度的产品检测需求。封闭式微焦X射线源、高清FPD、实时影像、自动调整物理放大倍率、11轴联动系统、平面多角度斜视,平行360°环形CT影像、模块化设计，可在线扩展，可实现各个方向和位置的虚拟剖切，缺陷定量统计及分析。
日联LX9200不仅可以检测电池内部的极片、极耳、涂覆电极材料、壳体等原材料的结构检测，同时适用于电池整体结构及封装焊接等不同工序作业结果的检测;检测各种环境实验过程中电池内部结构的变化，如充放电循环实验、高温高湿、过度充电等。
当然不仅用于锂电池，日联科技LX9200还可以应用于半导体、SMT、DIP、电子元器件检测，覆盖IC、BGA、CSP、倒装芯片POP、 Void、HIP、Insufficient、等多种封装类型检测，还可用于汽车零部件、铝压铸模件、LED、光伏行业以及模压塑料、陶瓷制品等特殊行业检测。
X射线CT系统避免了传统2DX射线检测由于工件内部结构前后相互遮挡而无法清晰分辨的缺点，在不拆解工件的前提下，实现了对工件内部结构的清晰准确识别。可以在质量控制、新产品开发的结构试验、失效分析等方面发挥不可替代的作用。
