据QYResearch调研团队**报告显示，预计2031年全球固态叠片机市场规模将达到83.2百万美元，未来几年年复合增长率CAGR为8.4%。

传统检测手段已无法匹配高端叠片电池的性能追求，量产环节急需一双无损、高精度、可量化的“透视眼”，保障电芯**安全。

直面多层复杂的检测挑战，日联科技推出叠片电池在线3D/CT智能检测方案，以三维影像，微米级还原电池内部结构，以“更精准、更高效、更智能”的特性，系统性解决边角破损、Overhang、对齐度不良等多种缺陷检测难题。

更精准

CT多角度扫描切层分析，图像质量更真实，数值更精准

检测精度≤25微米

对齐度 微米级检测

正负极片与隔膜之间的相对位置出现微小的偏差，都可能带来安全隐患。

日联检测重复精度可达±25微米，满足行业高质电池检测需求，保证电池质量。

折角缺陷 三维可视

一个微小的折角在其投影方向上可能与正常的极片重叠，导致对比度不足而完全无法被发现。

3D扫描重建真实三维体积数据，可任意角度切片，直接观察折角在空间中的突起状态。

极片层数 100%检出

平面检测看到的是一片混沌的重叠投影，无法分辨深度信息。

锥束CT结合先进AI算法，智能去除畸变和极片黏连等伪影干扰，实现复杂图像识别和分类，精确统计出总层数。

Overhang误判＜0.5%

二维视角下难以察觉轮廓边缘微小的三维立体结构变化。

系统通过360°旋转CT取图，检测精度可精确到25微米。配合AI检测算法（基于日联百万级数据库训练），进行缺陷自动判定（误判率＜0.5%）。

更高效

对比离线型CT抽检，在线CT将扫描效率大幅提升。

**效率30ppm，匹配产线生产节拍

CT快速成像

叠片工艺速度提升，要求检测系统（特别是成像系统）必须具备极高的采集速度和图像处理速度。

扫描取图与重建同时进行，3s内完成超高速特定区域角位＞40mm的厚电芯的3D扫描和CT重建，**效率可达30ppm，无缝对接产线。

更智能

 一机多检

单一视角难以覆盖多种缺陷检测类型。

CT多方位扫描取图重建，可自由切换不同角位观测，全覆盖多种电芯类型缺陷检测。

数据智联

当检测到内部缺陷时，可以追溯到是哪一片极片、哪一个叠片工位、甚至是哪一台上游设备产生问题。

系统支持MES对接，实时显示检测信息，反向定位问题高发的工艺环节。

日联科技叠片电池在线3D/CT检测方案的成功落地，标志着电池质量管控范式发生了根本性转变——它成功将实验室级别的精细分析融入高速生产的脉搏之中。这不仅是对固有检测瓶颈的重大突破，更是驱动产业向智能制造迈进的核心引擎。

未来，日联科技将继续以“AI+X-ray”守护电池品质，助力行业客户在激烈的市场竞争中，凭借更高的安全标准和卓越的产品一致性，赢得未来。

 了解更多日联科技X-ray检测装备信息可以拨打全国服务热线：400-880-1456 或访问日联科技官网：www.unicomp.cn