保证质量对于发动机的装配来说十分重要。发动机铝制部件在模具中冷却后，自动起重机会将完成的发动机气缸体铸模从加热台移走，工人将铝制组件从砂模中取出。在第一个工作站工人将气缸放到一个台面上，使用小灯在空腔中检查是否有裂痕和瑕疵，在模具中只能允许极小的误差。制造气缸的整个过程中为了保障它们的规格会使用超过8000个仪器。

接着，发动机气缸会使用X射线检查系统接受第二次检查，它可以进一步检查气缸在制作过程中可能会出现的内部缺陷。X射线无损探伤可以实时成像在电脑屏幕上，分辨率高，工作人员可以将图像放大至一定的倍数寻找可能存在的缺陷，保证气缸的质量。目前先进的X射线检测装备通过软件设定会自动判定缺陷部位，标注提醒，极大的提高了检测效率。

经过X射线无损检测后，工人会将气缸体安装到一个固定的位置上，再送到小型舱室进行细化处理。电脑数控装置会使用高压水和沙砾将气缸上多余的材料去除掉，经过细化处理后，气缸表面看上去会更加光滑，气缸就可以进入下一个工作站了。气缸被送往度量室工作台，用电脑化测量工具来验证法拉利FF气缸体的耐受性和完整性。

进入工作站后，车辆底盘会放置在操作台上，工人会在焊接夹钳的帮助下将车辆框架手工焊接在一起，不同于其他跑车制造商，这个公司不使用焊接机器人来连接底盘，宣称拥有世界上**的焊工。

车辆框架完成后还会再次进行X射线无损检测，进行焊缝的精细化检测，保证每个焊接部位的密合性。对每一步操作过程都严谨细致造，对产品生产质量严格把控，造就了法拉利在超跑行业的盛名。

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